Der häufigste Einwand in Verkaufsgesprächen: "Das klingt gut, aber rechnet sich das wirklich?" Hier ist die ehrliche Antwort — mit der genauen Formel und realen Benchmarks.
Die 3 Kostentreiber von Maschinenstillständen
Bevor wir rechnen, müssen wir die tatsächlichen Kosten eines ungeplanten Stillstands verstehen:
- Direktkosten: Reparatur, Ersatzteile, Überstunden (oft 2.000–8.000 €/Ausfall)
- Produktionsausfall: Typisch 1.500–5.000 € pro Stunde je nach Anlage
- Folgekosten: Ausschuss, Nacharbeit, Lieferverzug, Konventionalstrafen
Die einfache ROI-Formel
Jährlicher Verlust = Stillstunden/Jahr × Kosten/StundeEinsparung = Verlust × 0,72 (unser Ø-Reduktionsfaktor)ROI Jahr 1 = (Einsparung − Investition) / Investition × 100
Reales Beispiel: 4 CNC-Maschinen, mittelständischer Lohnfertiger
Typische Konfiguration: 2 CNC-Fräszentren (5-Achs), 1 Bearbeitungszentrum, 1 CNC-Drehzentrum.
- Jährliche Stillstunden gesamt: 28 h
- Durchschnittlicher Stundensatz: 2.900 €
- Jährlicher Verlust: 81.200 €
- Einsparung (72 %): 58.464 €
- Investition (Setup + 12 Monate): 30.800 €
- ROI Jahr 1: 90 %
- Amortisation: 6,3 Monate
Wir haben dieses Modell an 14 realen Kundenprojekten validiert. Die tatsächliche Amortisation lag zwischen 5 und 14 Monaten — im Schnitt bei 8 Monaten.