Rüst- und Stückzeiten schätzen: Richtwerte, Erfahrung oder echte Ist-Zeiten?
Der Preis eines Frästeils steht und fällt mit zwei Zahlen: der Rüstzeit und der Stückzeit. Beide sind zum Zeitpunkt des Angebots Schätzungen. Die Frage ist nicht, ob die Schätzung abweicht, sondern ob Sie wissen, um wie viel, und daraus lernen.
Im Angebot rechnet der Kalkulator mit Minuten, die noch niemand gemessen hat. Das Teil ist neu, das Programm nicht geschrieben, die Spannmittel nicht festgelegt. Trotzdem muss am Ende ein Preis stehen, der den Auftrag holt und Geld verdient. Liegt die Stückzeit zu hoch, ist das Angebot zu teuer. Liegt sie zu niedrig, fertigen Sie mit Verlust, und das oft über Jahre, wenn das Teil zum Wiederholteil wird.
In der Praxis gibt es fünf Wege, zu einer Zeit zu kommen. Die meisten Betriebe kombinieren sie, oft ohne es bewusst festzulegen.
Fünf Wege zur Vorgabezeit
| Methode | Stärke | Schwäche |
|---|---|---|
| Richtwerttabellen | Nachvollziehbar, gleiche Ergebnisse unabhängig von der Person | Gelten für Durchschnittsbedingungen, nicht für Ihre Maschinen und Werkzeuge |
| Erfahrung des Kalkulators | Schnell, berücksichtigt Besonderheiten des Betriebs | Schwer prüfbar, hängt an einzelnen Personen, Fehler wiederholen sich |
| CAM-Simulation | Genaue Hauptzeit für die Zerspanung | Aufwendig für ein Angebot, Rüst- und Nebenzeiten fehlen |
| Vergleich mit ähnlichen Teilen | Nutzt reale Erfahrung aus dem eigenen Haus | Nur so gut wie die Suche und die gespeicherten Zeiten |
| Ist-Zeiten aus der Fertigung | Zeigt, was wirklich passiert ist | Braucht saubere Rückmeldung je Arbeitsgang |
Richtwerttabellen nach REFA-Art zerlegen einen Arbeitsgang in Elemente wie Spannen, Werkzeugwechsel oder Messen und ordnen jedem eine Zeit zu. Das schafft Ordnung. Die Werte passen aber selten genau zu einem bestimmten Bearbeitungszentrum mit einem bestimmten Bediener. Die Erfahrung des Kalkulators gleicht das aus, ist aber nicht dokumentiert. Geht er in Rente, geht das Wissen mit.
Eine CAM-Simulation liefert die genaueste Hauptzeit. Für ein Angebot, das vielleicht nie zum Auftrag wird, lohnt sich ein vollständiges Programm aber nur bei großen Stückzahlen oder teuren Teilen. Und auch dann fehlt alles, was nicht Zerspanung ist.
Typische Fehlerquellen
Die Abweichungen zwischen Plan und Ist folgen meist denselben Mustern:
- Rüstzeit unterschätzt. Gerechnet wird mit dem Einrichten an der Maschine. Vergessen werden Programm einfahren, Erstteilprüfung, Korrekturen und das Warten auf Werkzeug oder Spannmittel.
- Nebenzeiten vergessen. Messen zwischen den Teilen, Entgraten, Reinigen, Beschriften und Verpacken stehen oft nicht im Arbeitsplan, kosten aber bei jedem Stück Zeit.
- Lernkurve falsch eingeschätzt. Die ersten Teile einer Serie dauern länger als die letzten. Bei kleinen Losen erreicht die Fertigung die geplante Stückzeit nie, bei Wiederholaufträgen ist sie oft schneller als geplant.
- Toleranzen und Oberflächen übersehen. Eine enge Passung oder eine geforderte Rauheit bedeutet zusätzliche Schlichtgänge und mehr Messaufwand.
- Ähnliches Teil, andere Lage. Ein vergleichbares Teil aus der Historie wurde vielleicht auf einer anderen Maschine oder mit anderer Aufspannung gefertigt. Die Zeit passt dann nicht.
Der häufigste Fehler
Nicht die einzelne falsche Schätzung ist das Problem, sondern die systematische. Wer die Rüstzeit bei jedem Auftrag um denselben Anteil zu niedrig ansetzt, verliert bei kleinen Stückzahlen immer, ohne dass es jemand merkt.
Nachkalkulation: Ohne Ist-Zeit kein Lernen
Systematische Fehler sieht nur, wer Plan und Ist nebeneinanderlegt. Dafür braucht es die tatsächlichen Zeiten je Arbeitsgang, getrennt nach Rüsten und Fertigen. Eine Gesamtzeit je Auftrag reicht nicht, weil sich Fehler beim Rüsten und bei der Stückzeit sonst gegenseitig verdecken.
Viele Betriebe haben die Ist-Zeiten im Prinzip, etwa aus Stempelkarten oder Betriebsdatenerfassung. Sie werden aber selten zurück in die Kalkulation geführt. Die Nachkalkulation findet dann einmal im Jahr bei auffälligen Aufträgen statt, statt bei jedem Auftrag automatisch.
Wichtig ist dabei die Vergleichbarkeit. Vergleichen Sie Aufträge mit ähnlicher Teilegruppe, gleicher Maschine und ähnlicher Losgröße. Einzelne Ausreißer durch Maschinenstörung oder Materialfehler sollten Sie markieren und herausnehmen.
Ein Lernfaktor aus Ist und Plan
Aus der Nachkalkulation lässt sich eine einfache Kennzahl ableiten: das Verhältnis der Ist-Zeiten zu den geplanten Zeiten über mehrere vergleichbare Aufträge. Dieser Lernfaktor korrigiert künftige Schätzungen. Rechnen Sie ihn getrennt für Rüstzeit und Stückzeit, und am besten getrennt je Maschine oder Teilegruppe.
Ein Beispiel mit angenommenen Werten: Für fünf vergleichbare Aufträge auf einem Bearbeitungszentrum waren zusammen 4,0 Stunden Rüstzeit geplant, gemessen wurden 4,6 Stunden. Der Lernfaktor für die Rüstzeit liegt damit bei 1,15. Schätzen Sie für ein neues Teil 50 Minuten Rüstzeit, rechnen Sie mit gut 57 Minuten. Bei der Stückzeit derselben Aufträge ergab sich in diesem angenommenen Fall ein Faktor von 0,95, die Fertigung war also etwas schneller als geplant.
Ein Lernfaktor über 1 heißt nicht, dass die Fertigung schlecht arbeitet. Er heißt nur, dass die Schätzung nicht zur Realität passt. Liegt er dauerhaft unter 1, sind Ihre Angebote vermutlich zu teuer, und Sie verlieren Aufträge, die Sie profitabel fertigen könnten.
Zwei Regeln halten den Faktor brauchbar. Erstens: Nutzen Sie genug Aufträge, damit ein einzelner Ausreißer nicht das Ergebnis bestimmt. Zweitens: Lassen Sie ältere Aufträge mit der Zeit weniger zählen, weil sich Maschinen, Werkzeuge und Bediener ändern.
Die Methoden sinnvoll kombinieren
Keine der fünf Methoden reicht allein. Bewährt hat sich eine Reihenfolge: Für Wiederholteile die letzte Ist-Zeit nehmen. Für ähnliche Teile deren Ist-Zeit als Ausgangswert. Für neue Teile einen Richtwert oder die Erfahrung des Kalkulators. Und in allen Fällen den Lernfaktor der passenden Maschine oder Teilegruppe anwenden. Die CAM-Simulation lohnt sich dort, wo die Hauptzeit den Preis bestimmt, etwa bei großen Losen.
Damit das im Alltag funktioniert, muss das ähnliche Teil schnell gefunden werden. Wie Software Geometrie und Werkstoff aus Zeichnungen erfasst, beschreibt der Artikel Zeichnungen aus PDF und STEP auslesen. Wie viel Zeit die Kalkulation insgesamt kostet, zeigt Angebotskalkulation in der Lohnfertigung. Realistische Zeiten sind übrigens auch die Grundlage für einen belastbaren Liefertermin im Angebot.
So macht es Forbach AI
Forbach AI schlägt für jeden Arbeitsgang eine Rüst- und Stückzeit vor. Ausgangspunkt ist ein Richtwert oder die Zeit ähnlicher Teile aus Ihrer Historie. Die Start- und Fertigmeldungen vom Hallen-Terminal liefern die Ist-Zeiten, daraus ergibt sich der Lernfaktor, der jede nächste Schätzung korrigiert. Der Vorschlag bleibt ein Vorschlag: Der Kalkulator sieht, woher die Zeit kommt, und kann sie jederzeit ändern.
Häufige Fragen
Wie schätzt man die Rüstzeit für ein neues Frästeil?
Üblich ist ein Richtwert oder die Erfahrung des Kalkulators, ergänzt um die Zeit ähnlicher Teile aus der eigenen Historie. Rechnen Sie neben dem Einrichten auch Programm einfahren, Erstteilprüfung und Korrekturen ein, denn diese Anteile werden am häufigsten vergessen.
Was ist ein Lernfaktor in der Kalkulation?
Das Verhältnis der Summe der Ist-Zeiten zur Summe der Plan-Zeiten über mehrere vergleichbare Aufträge. Multipliziert mit der Grundschätzung ergibt er eine korrigierte Zeit. Sinnvoll ist ein eigener Faktor für Rüst- und Stückzeit, getrennt je Maschine oder Teilegruppe.
Reichen Richtwerttabellen für die Angebotskalkulation aus?
Als Ausgangspunkt ja, als alleinige Grundlage selten. Richtwerte beschreiben Durchschnittsbedingungen. Erst der Abgleich mit Ihren eigenen Ist-Zeiten zeigt, wie gut sie zu Ihren Maschinen, Werkzeugen und Abläufen passen.
Wie kommen die Ist-Zeiten aus der Halle zurück in die Kalkulation?
Über eine Rückmeldung je Arbeitsgang, etwa per Stempelkarte, Betriebsdatenerfassung oder Terminal an der Maschine. Forbach AI nutzt dafür Start und Fertig am Hallen-Terminal und berechnet daraus den Lernfaktor für die nächsten Angebote.
Über den Autor
Sascha P. Forbach ist Gründer von Forbach & Partners und Software-Architekt von Forbach AI. Seit zwölf Jahren berät er produzierende Betriebe zu Prozessqualität und Abläufen. Mehr über uns